要想确实实现至少80%的计划性维护，一个工厂资产管理平台必须在设计阶段就考虑到未来的维护策略。

　　过去3年中，在对超过600名过程工业维护管理者、主要工作人员、以及工厂过程工程师进行直接对话后，我们可以清晰地了解到他们中的绝大多数都被层出不穷的计划外维护所困扰，这项工作占用了他们至少80%的工作时间。如此，也难怪他们无法成为低成本生产商，甚至不能有效地降低成本。他们的利润也被计划外维护造成的额外人工成本和生产损失消耗殆尽。
　　与这种即时反应型维护工作相反的是对新设备新设施的维护。在开始两年几乎没有设备损坏，但经过几年的超负荷运行后控制工程网版权所有，不必等待设备本身的折旧和报废，代价高昂的意外停工和维护就会给企业带来很大的损失。
　　阻止这种损失最有效的办法是在制定投资方案的前期工程和设计（FEED）阶段就把问题解决。在工厂建造之前应该先建立一个能降低工厂整个使用周期内综合成本的职能型维护策略。没有一个切实可行的维护策略，工厂就不可能维持它刚投运时的高可靠性。
　　尽可能早地提出维护计划的概念实施已经是迫在眉睫了。因为现在很多工业维护团队发现任何阶段的维护计划都很难真正实施，由于始终处于一种“救火

”的模式，不少人已经习惯了反应性地应对问题而没意识到这会对工厂的利益有多大的影响。
　　专业的工业问卷调研结果显示，一半以上的维护工作是反应性的，这就意味着它们是计划外和代价昂贵的。更令人气馁的是，尽管在过去20年间控制工程网版权所有，过程工业企业在计算机维护管理系统（CMMS）和设备资产管理系统（PAM）上投下了数十亿美元，但这些数字却没有发生过任何的改变。
　　ARC Advisory Group把PAM定义为“为最终用户提供预见能力的技术。”它有三个主要特征：
　　■  在对过程造成影响前锁定可能的问题所在；
　　■  通过对产品和服务的综合考虑来评价工厂资产的健康性；
　　■  维护活动的实施由问题的严重性、潜在原因和人员的选择三个因素决定。
　　如果能够得到正确有效的执行，PAM可以及时为维护计划的制定提供必要的信息，以避免代价昂贵和不必要的停工，或让过程设备保持目标效率的运行。事实上，不管哪个行业，能最大限度地保证计划性维护的企业就很可能成为该行业内成本最低的生产商。
　　在工厂整个生命周期中结构性地应用PAM技术优化设备资产是非常有必要的，尤其是在FEED阶段制订的PAM规范，使工厂在沦为反应性维护的奴隶之前，可以先制订出最优化的预期维护程序。
　　图表显示了实施计划性维护的普遍障碍，其中最常见的抱怨是CONTROL ENGINEERING China版权所有，有限的人力都忙于反应性维护而无法顾及前瞻性的工作。毫无疑问，当有这些障碍存在时，实现80%计划性维护的目标只能是镜花水月。　　

具有讽刺意味的是，“人力有限”和“忙于反应性维护”成为计划性维护的主要障碍，
而事实上计划性维护是解决这些问题最有效的方法之一。

　　尽早开始使用PAM
　　在FEED阶段制订一个适用于比自身更大的控制系统的PAM规范，可以更好地确立通过优化运行设备的效能来控制长期维护成本的重要性。上层管理者通常只有在工厂开工2年后，必须面对不断升级的反应性维护时，才会开始意识到预见性评估的重要性。如果能在一开始就提出高标准的预见性维护计划，那就有可能会形成一种最佳成本控制的环境和气氛。
　　作为生产企业和自动化厂家PAM技术的主要供应商，Emerson在帮助企业采用预见性评估能力以改善其运行状况CONTROL ENGINEERING China版权所有，使用高效的维护程序和减少意外停工时间方面取得了丰富的经验。要确保最好的效果，就必须从投资项目的设计或FEED阶段就进行PAM规划，并在启动后对它的施行保持有力的支持。
　　一旦对PAM的支持得到了落实，工厂设计者就必须开始采用预见性评估手段完成一系列的工作来确定能够使投资更趋合理化的目标，以及为实现目标所要采取的策略。通过合理的规划CONTROL ENGINEERING China版权所有，他们才能更有效地使用最合适的技术来维持工厂的生产能力和可靠性。

　　确定规划的工作任务
　　任务1：目标。确认设备的主要商业目的并且把它与运行和维护相关负责人的利益联系在一起。制定PAM规划的一个关键因素是要认识到如何保持净资产收益率（ROA）的可靠性。ROA是华尔街评估管理效率的判断因素之一。
　　从管理者角度来说，最首要的目标是与性能和生产能力相关的供货能力、正常运行时间、燃料费、劳动力成本和总效能。而运行人员最为关心的是保持生产量、完成日产目标、避免意外事件和保持一个相对安全的工作环境。维护人员最感兴趣的则是制订工作的工序和优先级、保持设备随时待用、按照计划和日程执行工作以及维持成本不超出预算。
　　任务2：GAP和基准。当考虑工厂扩建或工艺升级时，对当前状况的优缺点评定是非常重要的。这个过程应该包括对工作计划和执行、管理系统、目标设定、责任明确、诊断技术的使用、用于改良的方法、培训和其它方面的评级。其结果