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超赞!全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂落地!

www.cechina.cn2023.02.16阅读 4763

  近日,全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂——国家智能铸造产业创新(泉州)中心的6台3D打印机,开始试生产。
  
  3D打印模具成为增材制造重要应用领域
  3D打印,即快速成型技术的一种控制工程网版权所有,又称增材制造。它是一种以数字模型文件为基础,运用粉末状金属或塑料等可粘合材料,通过逐层打印的方式来构造物体的技术。
  3D打印通常是采用数字技术材料打印机来实现的。常在模具制造、工业设计等领域被用于制造模型,后逐渐用于一些产品的直接制造,已经有使用这种技术打印而成的零部件。该技术在珠宝、鞋类、工业设计、建筑、工程和施工(AEC)、汽车控制工程网版权所有,航空航天、牙科和医疗产业、教育、地理信息系统、土木工程、枪支以及其他领域都有所应用。
  
  在传统的制造过程中www.cechina.cn,大量精密零部件都是依靠具有娴熟技艺的手工匠人完成的,精密零部件的大小、尺寸往往很难精确。借助普通模具去制造精密零部件,往往很难实现实际所需的精度和准确度,在细节呈现方面难以达到较好的效果,而3D打印模具在细节呈现、精度提高等方面更胜一筹。
  从长远来看,仅仅依靠手工匠人的言传身教来提高精密零部件的质量是不够的。在机械化生产时代,借助3D打印模具等高科技产品和技术来提高零部件制造的精度控制工程网版权所有,将成为精密零部件制造的一大趋势。借助3D打印模具等制造工具,精密零部件的制造水平得到进一步提高,精密零部件的制造效果也更好。
  
  全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂落地
  国家智能铸造产业创新(泉州)中心是泉州(南安)高端装备智造园的重点入驻项目,于2021年年底开工,总建筑面积约1.4万平方米。项目一期建成,共计投入10台3D打印机,目前已有6台3D打印机开始试生产。目前国内外大型的、基于3D打印的全流程铸造智能工厂并不多,该项目建成后能够年产高端铸件约1万吨,成为全球首座万吨级铸造3D打印全流程智能工厂。
  据了解,智能工厂主要由3D打印车间、熔炼车间和精整车间组成,依次完成砂芯的打印、熔炼浇注、冷却成型以及最终铸件的抛丸、热处理、打磨、喷漆等。
  
  与传统工艺比,3D打印解决了模具制备过程中周期长、成本高以及难以制作曲面等复杂构件的难题,打造了无吊车、无模型、无重体力劳动、无废砂及粉尘排放、无温差的“五无”生产模式。过去,传统铸件从工艺设计到产品生产出来,需要30天到40天,而现在,基于3D打印的铸件,7天到20天就能交付。
  除了使用先进的智能制造技术,该项目还搭建了基于大数据、物联网等新一代信息技术的铸造全流程运营管控平台,集成工艺设计、工艺管理、计划管理等11个模块,实施ERP系统,并与铸造全流程运营管控平台、成形、熔炼、精整和加工智能生产单元等实现数据集成,建立生产制造过程实时可视化监控系统CONTROL ENGINEERING China版权所有,对实际生产制造过程和虚拟制造过程关键参数实时监控,实现数字化管理模式。
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