随着制造业市场竞争的日益激烈，企业迫切要求持续提高对市场的反应能力，提高企业的竞争力。由于RFID技术具有非接触、输入速度快、准确度高、可靠性强等优点，突破了数据录入和数据采集的”瓶颈“问题，因此采用RFID技术可以自动跟踪在制品（正在制造的产品，包括构件、半成品、产成品等）的实时分布状况，进行产品和在制品的身份认证和标识。将RFID和现有的MES、ERP、CRM和IDM等信息系统结合，建立起更为强大的供应信息链，对进料、WIP、包装、运输和仓储直到最后发送至供应链的下一环节，进行全方位和全程的可视化跟踪，使得在生产过程和存储运输过程中对在制品的跟踪以及成品的质量追溯更为清晰有据，有助于企业降低产品缺陷率，缩短产品制造的周期，降低生产成本，提高生产效率控制工程网版权所有，提升企业在市场上的综合竞争力。
　　离散制造业生产线现状
　　在制造领域，一些国际组织已提出了基于RFID的应用体系架构，如IBM、SAP、微软、QAD、SSA、思博等国际IT巨头已于2004年推出了RFID与ERP系统的集成方案，相关的测试和应用推广工作正在进行中。总体而言www.cechina.cn，目前RFID技术的应用研究正从供应链进入制造过程的核心。现有的应用架构采取的策略是，在工厂车间环节逐步采用RFID技术，IT支持商从中获取信息并传递到现有的、已验证和工业加强的控制系统基础结构，与配置RFID 功能的供应链协调。
　　在不需要更新已有的制造执行系统（MES）和制造信息系统（MIS）的情况下，就可以发送准确、可靠的实时信息流，从而创造附加效益，提高生产率并大幅度地节省投资。
　　我国的离散型制造主要集中在机械加工、电子元器件制造、汽车、服装、家具、五金、医疗设备、玩具等行业，其生产特点是生产周期较长，产品结构复杂，工艺路线和设备配置非常灵活，临时插单现象多，零部件种类繁多，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，自动化主要用于单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。
　　目前，国内已有企业在应用RFID技术方面做了有益的尝试，如青岛海尔公司的冰箱生产线使用了工业级读写器进行产品信息采集，天津丰田汽车公司皇冠车生产线中也使用了RFID读写器产品进行管理。与国外应用水平较高的企业相比，国内的应用水平还处于较初级的阶段，多局限于将MES系统与RFID数据采集进行集成，以进行全程监控制造过程，其实现方法是在MES系统中预先设定各种制造控制规则，利用条码/RFID等自动化数据采集手段实时采集生产线数据，并在制造过程中对采集的数据进行实时校验CONTROL ENGINEERING China版权所有，以实时减少差错并改进关键绩效指标。同时将执行情况汇总到计划层，从而形成完整、闭环的生产信息流。
　　因此，研究应用RFID技术，探索重组企业信息流，更大限度地发挥我国制造业现有资源优势，推动企业技术进步及传统制造业的升级换代的可行方案与模式控制工程网版权所有，已成为当务之急。
　　基于RFID技术的生产管理流程针对完善离散制造行业制造流程规划的目标，研究从产品制造周期角度建立以物流载体和信息流载体系统的规划为主要内容的制造流程规划框架体系，建立基于集成情境的物流和信息流的同步融合模型，进而研究RFID在离散制造业生产线应用的整体解决方案。
　　以RFID标签所承载的信息作为生产产品（包括原材料）的身份信息www.cechina.cn，将ERP理念综合MES先进思想对制造业产品的全生命周期生产过程进行自动跟踪与管理，实现产品从订单形成、车间制造、成品入库、销售出厂到用户的整个过程清晰的控制和管理，其系统总体框。
　　以物流载体和信息流载体的规划来实现制造流程规划，从而建立优化的RFID应用模式及实时动态信息过程模型、物流和信息流的同步融合模型。
　　以车间每个工序作为信息的采集单元，根据订单和生产能力制定生产计划，将日计划下达到各个工序组织生产，通过RFID卡实现各生产批次的生成与管理。通过研制的智能数据采集终端实时查询生产计划及其加工工艺信息并实时提交设备、首检及加工信息，建立基于RFID的零件分拣平台。
　　智能数据采集终端即将RFID技术应用到车间生产管理系统，采用RFID来存储的身份信息与产品的批次信息，同时集成其他数据采集与录入功能，实现零配件批号生成与管理以及生产计划、生产工艺、生产状态信息、生产设备信息、质量分析信息的在线查询、显示、录人，实现车间的无纸化作业；通过设计不同的通信协议可适应不同系统管理软件的实时通讯与系统集成。在首检、巡检等环节，采用无线通信方式可增加终端使用的灵活性与多功能性，并设计、开发无线串口和手持终端，终端外观根据人机交互原理与用户界面设计原则进行设计。
　　基于RFID的在制品追踪与管理模块实现对物料（零部件、外协件、替换件以及生产过程中产生的边、角、余料和废料等）的批次/个体在生产线上推移、传递、消耗、转化等信息的采集、记录、跟踪、整理、分析和共享等信息管理功能；实现对在制品的生产批