在你正在管理或是设计的生产过程或者系统中设置了多少个报警？25个？100个？还是1000个？它们当中有多少会在过程故障或是系统停车的第一分钟内消失呢？工厂操作人员是否知道哪个报警应该第一个被处理？
       根据目前最新的发现，通常一个普通的操作员在过程故障混乱的情况下每一分钟只能处理一个报警。根据这个情况，我们可以很容易地认识到报警管理系统在提高操作效率和避免损失巨大的过程停车及事故方面的重要价值。我们通常把这类过程停车和事故状态称为“非正常状态”。事实上仅仅在美国的石化行业控制工程网版权所有，由于没有办法诊断和控制这种非正常状态而带来的经济损失至少每年100亿美元。
　　最近的一个电力行业的相关案例就是2003年8月发生在北美洲东部地区的大面积停电事故。政府部门直到现在仍然在研究当时发生在电网中的数以千计的报警和事件，以便能够准确地了解事故发生的真正原因。但是不管造成事故的真正原因是什么，至少有一点已经很清楚了：由于报警管理能力低下、报警泛滥以及由此导致的操作效率低下、操作反应迟钝使得事故状况更加恶化。
　　

  图1：6 SIGMA设计理论用来提高报警效率。

为什么会有这么多报警？
　　随着生产过程和设备变得越来越复杂、要求越来越苛刻以及更加容易造成危险，报警点也相应地不断增加。最近几年，控制技术的不断发展推动着过程工业从单一的、独立的机械单元向相互依存的、指令和控制型的电子系统转变。例如，在现代化的分散控制系统（DCS）中，几乎每一个组态点都设置有多个报警。一个PID回路通常有15到20个报警，其中包括回路完整性报警、高量程报警、设定点偏差报警和许多其它报警。整个控制系统中还有可能设置了很多的系统报警，这些系统报警的数量非常之多，有时甚至比单独的过程报警更加引人注目。但是这些系统报警对于操作人员来说并没有多大的意义。
　　随着时间的推移、技术的进步，为系统和过程变化设置报警变得越来越容易。因此关于报警设置的问题在工程和工厂管理工作中也越来越不被人重视。“报警越多越好”和“多设置报警点不需要多花钱”等原则主导了大家的决定。
　　造成这种情况的另一个原因是“报警在悄悄的增加”。因为解决过程问题的最简单方法通常是增加另外的报警，结果造成随着时间的推移，报警系统的整体效率受到损害。专家们指出：在过去的20年中CONTROL ENGINEERING China版权所有，大多数工厂中的报警系统都从“一二百个报警点增加到几百个甚至上千个报警点”。其结果是重复报警、连续不断的发生报警，有些报警点在某些时间段里甚至一直处在报警状态。这使得人们无法通过报警设定来跟踪工厂的状态。
　　一个管理良好的报警系统可以及时地为操作人员提供适当的信息www.cechina.cn，这对于鉴别引起非正常状态的原因以及使系统恢复到正常状态是至关重要的。但是这样的报警系统只有通过坚持不懈的正确管理才有可能实现。对于一个现有的工厂，要作的第一步就是调整、改造现有的报警系统。本文的主要内容就是介绍怎样去进行这样的调整和改造。
　　
运用6个标准差概念
　　你可以在著名的6个标准差（6 SIGMA）设计理论(参见CONTROL ENGINEERING 2003年11月号62~67页，“在工作中应用6个标准差原则”)中找到提高报警效率的指导性原则：定义、测量、分析、改进和控制。这5个阶段在6个标准差循环中被称作“DMAIC过程”，它们也可以被用于改进报警系统。
　　如果工程师和操作人员一起进行工作，这样的报警系统改进项目大多数会获得成功。在这里我们首先应该组建一个由职能不同、来自不同专业人员组成的团队，这个团队将指导项目的努力方向。具有成功实施报警系统改进项目经验的工厂都在项目组中包含了来自多个部门的代表：如操作部门的代表、过程工程师和安全部门人员以及控制工程师和仪表车间人员等。
　　作为初步的工作，我们可以考虑安排新组建的项目组的成员参加一个由内部专家或第三方专家主持的关于报警系统改进过程的研讨会。这样可以确保项目组的所有成员都能够理解将要实施的报警管理和改进过程的重要性。
　　由于报警系统改进项目部分取决于软件解决方案控制工程网版权所有，因此比较谨慎的做法是在项目的准备阶段就要求你的解决方案供应商加入项目组。这样做除了可以了解工业行业中相关领域的先进经验外，他或她还可以给项目组介绍软件系统在报警分析、管理及报警系统合理化方面的可用功能，还可以指导项目组成员对这些软件工具进行最优化的应用。
　　
第一阶段：定义－建立你的目标报警原则
　　报警原则是一份书面的文件，它规定了怎样设计和实施一个报警系统控制工程网版权所有，它还定义了在一个特定的现场或者机构内应该怎样管理报警，同时它还提供了报警组态时的架构，保证了报警组态的统一性。报警原则不仅能为你提供长期的指导，即使在当前也可以