近期，风机着火、倒塌事故接连发生，而风机的出厂数量却在直线上升，单机容量也是越做越大。风机的质量问题已经引起产业链条上所有利益方的关注，这个产业需要增加一些忧患意识。
        风电火了，但紧跟而来的，是越来越多的质疑。
        “不能再往前冲了，必须停下来思考！我是经历过大炼钢铁时期的人，不能让风电，也不能让风机制造再走‘大跃进’的路了。”谈到这个话题，倪维斗有点激动，“我不是在泼风电的冷水，我只是呼吁产业应该良性发展。”
        倪维斗，中国工程院院士，清华大学原副校长，上世纪90年代初就开始介入风电行业，并给中国第一批风机制造商的代表企业金风科技当了六年的独立董事。其实，倪维斗并不是第一个，更不是唯一一个“泼冷水”的人。
        “一个产业要发展，就要看真正具备研发水平的企业到底有多少。比如液晶电视，发展了这么多年，做出来的东西看着像个样子，但最核心的技术不是自己的，产业就无法良性循环。而作为风电源头的风机，除了个别的一两家具备一定的适应能力外，95%的企业没有自主研发能力，不是买图纸就是依附国外技术。”某不愿具名的风机制造界资深人士称。
        表面看，风电行业，尤其是风机制造业一直都是一片欣欣向荣之景。但是，风机制造企业买图纸造风机的事情已经不再是新闻。十几年前，国产风机起步时的被迫之举，一直延续到了今天，现在风机的核心部分依然是依靠国外的技术。
        甚至也不得不承认，虽然风机倒塌、着火事故鲜有报道，但这毕竟是存在的，也一度成为小范围内争议的焦点。
        “一个产业如果从源头开始出了问题，不去解决，反而回避，将是可怕的事情。”许多风机制造业人士都表示了担忧。
        中国可再生能源学会风能专业委员会副理事长施鹏飞甚至预言：2010年可能是中国的风难。
        风机制造业到底怎么了？专家、业内人士口中的“良性发展”、“忧患意识”背后有着怎样的含义？对此，《能源》杂志记者走访了大量的设备制造商、风电场业主、行业专家，试图厘清背后的症结，传达更多的建设性意见。
        当漏油成为一种常态
        “我们接到第一批750千瓦的风机时，一两年的光景，齿轮箱几乎全坏了，后来我们不得不提出延长保质期，实行二加三的新规，就是延长三年。”风电场业主说。
        “什么故障？”记者问。
        “齿轮箱漏油。而且，运行中很多叶片的叶尖都被甩出去了。”
        “厂家怎么处理？”
        “厂家采取的方式是能换就换，我们认为不可取，应该防范，应该在质量上做足文章。”
        风电场业主们很无奈，因为漏油这种在电力行业看起来很严重的事故，已然成为一种常态。而且，这也只是冰山一角，更严重的是，在某些风电场正上演着一出出的着火、倒塌事故。
        在一个名为豆丁的网站上，贴出了一组题为“苏司兰和东汽风机事故”的照片www.cechina.cn，偌大的塔筒从根部折断，叶片部位已经无法辨别，只是留有火烧后的黑色痕迹。
        “我们都很看好东汽，没想到它会成为第一个爆发事故的企业。”某外企驻华代表表示不解。
        而事故并非仅此一起。年初，大唐左云项目的风机倒塌事故曾引起一翻骚动。其事故报告如下：
        “2010年1月20日，常轨维护人员进行‘风机叶片主梁加强’工作，期间因风大不能正常进入轮毂工作，直到2010年1月27日工作结束。28日10:20分，常轨维护人员就地启动风机，到1月31日43#风机发出‘桨叶1快速收桨太慢’等多个报警，2:27分发‘震动频带11的震动值高’报警，并快速停机。8:00风机缺陷管理人员通知常轨维护负责人，18:00常轨维护人员处理缺陷完毕后就地复位并启动。直到2月1日3:18分，之前43#风机无任何报警信息，发生了倒塌事件。塔筒中段、上段、风机机舱、轮毂顺势平铺在地面上，塔筒上段在中间部分发生扭曲变形。风力发电机摔落在地，且全部摔碎，齿轮箱与轮毂主轴轴套连接处断裂，齿轮箱连轴器破碎，叶片从边缘破裂大量填充物散落在地面上。”
        “事故发生后业界也很震惊，但只是小范围内的震惊，因为谁也不愿意把事故传播出去。”某知情人士透露。但还是有人在网站上贴出了这样的帖子：倒塌的风机通过了240小时的现场验收，风机运行时间才两个月左右，运行期间没有按照要求进行塔筒螺栓的力矩检查和维护。原因主要有如下几个：一、大唐委托山西的检测公司对塔筒的法兰材料进行了检测，检验的结果是法兰的低温冲击韧性远远达不到国标的要求。二、风场现场施工单位对螺栓力矩没有按照施工要求进行，机组的塔筒连接螺栓大部分存在力矩不足，有些螺栓用手就可以拧动。
        于是，武汉生产的塔筒以及其外购的法兰随即成为众矢之的。
        但是，仅此而已吗？只是一家不知名的塔筒制造商的问题？答案是否定的。
        “风电跟火电机组不同，一两台风机出了问题，影响并不如火电大，业主和设备商也都不愿意说。其实，很多时候是因为维修人员乱改参数造成的，用户又不太懂，所以就出了问题。因为有一个500小时没问题就可以移交用户的规定，所以设备商为了在拿回回款的时间内运行稳定，有些不负责的维修人员就把定值改了，这就相当于把安全保护随意给撤掉了。”风电场业主们很焦虑，因为他们深知这非常不利于行业的发展，却无法左右。
        但又能怎么办呢？两年保质期内还可以更换零部件，可过了保质期呢？
        “只能自己做足备品备件。但我们希望这种头疼医头脚疼医脚的现状赶紧结束。”是质问设备商还是反问自己？某风电场业主试图用简短的语言让访客明白他的难处，“我们非常支持国产风机的发展，但是要良性发展。”
        加速度引发不安
        事故的发生一遍遍地敲响了警钟。但令人不安的是，种种数据表明，从2008年开始，风机产能速增，到今年，正好是两年质保期到期的时间，“这些事故只是开始，以后的问题会逐渐暴露，可能会更多。”很多人开始担忧起来。
        “这几年风机行业发展太快了，是爆发式的。”东兴证券电力设备分析师周宏宇如是说。
        “80家，这是什么概念？全世界著名的生产商加起来也不到20家，我们国家就有近百家，这是极为不正常的现象。”倪维斗说。
        但是，一直做电力设备研究的周宏宇认为并没有这么严重，他分析道，在风电很热的时候，很多企业纷纷上马项目，但是前一段开始提出产能过剩的论调，其实，80家企业中真正能做风机的就20家左右，而其中有商业化生产规模的仅10家，“这股淘金热过后，市场上能剩10家左右就不错了”。
        但无论如何，国内风机厂商的加速度和你追我赶已经让人眼花缭乱。
        第一批是以金风为代表的老牌设备商。2003—2007年金风的风力发电机销售收入保持35%以上的增长率。2004年2亿元，2005年达到4亿元。国内风力发电机的市场占有率达到30%以上。
        虽然金风连续几年装机翻番，但是依旧被小其8岁的华锐赶超。
        资料显示，华锐风电科技（集团）股份有限公司号称中国第一家自主开发、设计、制造和销售适应全球不同风资源和环境条件的大型陆地、海上和潮间带风电机组的专业化高新技术企业。2008年新增风电装机容量1403MW，行业排名中国第一、全球第七；2009年新增风电装机容量3510MW，行业排名中国第一、全球第三。销售收入也从2006年的2.1亿元增至2007年的24.99亿元，继而在2008年达到51.46亿元。
        2007年，五大发电集团向华锐采购的风电整机占总销售量的63.3％。近年来，华锐共承担80多个项目的供货任务，包括国家风电特许权二期、三期、四期、五期项目以及甘肃、河北、内蒙古、江苏千万千瓦级风电基地等国家多个重大风电专项项目。
        国内排名第三的是东汽，即在2008年汶川地震中受到创伤的东方汽轮机厂。2004年11月，东汽引进了德国REpower公司具有先进技术水平的FD70强风型、FD77弱风型1.5MW风力发电机组成套技术。2005年4月控制工程网版权所有，东汽成功获得中国山东荣成7台风机订单，7台风力发电机组于同年底投入商业运行。截止到2008年末，东汽风电机组总产量超过1000台。2009年，东汽完成风电设备1804.3MW，并曾经一度赶超金风www.cechina.cn，位列第二。
        这三家只是代表，就全国而言，2004年以来，中国风电新增装机增长速度一直在100％以上，其中，2005年至2007年三年超过150％。
        除了装机，更引风机制造商们追捧的是，风机的单机容量也在不断攀高。
        华锐最新的一则消息是，投资2.8亿元的华锐风电科技(甘肃)有限公司5兆瓦风机总装项目签约落户酒泉工业园，项目建成后将年产300台5兆瓦风力发电机组。华锐副总裁于建军表示，一期工程已形成1.5兆瓦、3兆瓦风电机组的规模化生产能力。2010年将实现5兆瓦风电机组下线并生产风电机组超过200万千瓦。目前，陆上5兆瓦特大型风电机组的研制和规模化生产的二期工程正在建设中。
        “金风提出正在研制6兆瓦，海装和湘电是5兆瓦，其他几家，比如联合动力等纷纷提出将有3兆瓦以上的新机型面世。”周宏宇说。
        加速度发展，带来的第一个问题必然是价格战。据悉，1.5兆瓦风机的单价已经从2008年高点的6500元/千瓦下降到了现在4600元至4800元的水平控制工程网版权所有，已有企业出现亏损。
        “最近的一次招标，金风投的4300多元，华锐还要少，4200多元。”某外企驻华代表说，“金风还好一些，因为它本身还经营风场，其他几家国内企业则很难盈利，甚至因为发展太快，款项无法收回，经营链条已经受到影响。”
        “其实，利润压得这么低，就必须靠降低零部件采购价，以及批量生产实现薄利多销CONTROL ENGINEERING China版权所有，这也必然更促进了产量的激增。而这正是一个恶性循环，价格越来越低，产量越来越高，质量问题就无暇顾及了。”上述外企驻华代表说。
        要技术还是要利润？
        技术和利润看起来并不是一对反义词，也没有矛盾。但在风机行业，却被戏剧性地联系在了一起。
        “在日进斗金的风电行业，没有人能踏下心来做研发。原本，第一批风机设备商是要搞自己的技术，但是，现在这种潮流下，等你把技术开发好，别人早就依靠买来的图纸赚得盆满钵满了，因此，还在拼命做研发的人反倒会被淘汰。”倪维斗说。
        “谁不想走国产化的道路？谁不想自主研发？如果金风不想，武钢（金风科技董事长兼首席执行官）就不会到处去谈技术转移，去收购国外研究所了；如果华锐不想，韩俊良（华锐风电科技股份有限公司董事长）就不用天天喊上市了；如果东汽不想，就不会拼命集中力量研发了。而且买来的图纸，都是二三流企业和研究院的，维斯塔斯和GE这种一流企业是不可能把新研制的技术卖给竞争对手的。”某不愿透露姓名的业内人士说。
        记者在采访中了解到，一家国内大型风机制造商在监控系统无法研制的情况下，虽被迫选择了买图纸，但只买了一半，剩下一半自主研发。
        监控系统犹如人的心脏，所有风机的运行状态都要同步显示，几千公里外的北京可以看到新疆达坂城的每一台风机是转还是停。这家企业研制了一段时间，却始终不太成功，便投付运行了。结果可想而知，业主方怨声不断。一直调试到现在，这套系统还没完全解决，公司的订单量也开始下降。
        其实，虽说国内有80家风机制造企业，但仔细分类，无非就两大类，一类是做科研起家，一类是做装备出身。
        金风属于第一类，其前身是新疆新风科工贸有限责任公司，核心业务为风力发电机组研发、制造及销售，也提供全面的风电服务及开发可供向风电场运营商及投资者出售的风电场，后又收购了与其长期合作的国外研究所。
        华锐风电的前身是大连重工，制造重工机械是它的优势，所以，业内戏称“再大的风机对它来说都不算大”。与华锐类似，“东汽和湘电都是产业链条通吃，自己能做多少就做多少，本身就是做制造业起家，尤其是东汽，在要求技术精湛的核电领域占有很大的比重。”周宏宇说。
        但是，风机制造商们的出身，也限制了他们的发展模式。周宏宇分析说：“金风只能走外包的模式，所有零部件都采购，自己做组装，不过国际大公司多采取这种模式，也比较成功。华锐和东汽则是制造出身，研发方面受到限制。”
        其实，近两年金风的声音弱了很多，其副总裁王海波接受《能源》杂志记者采访时就表示，“要稳步前行。”国内企业也试图在利润和技术中找到结合点，虽然还没有维斯塔斯、GE那样成功的案例，至少他们已经意识到了这个难题，正寻找一种合理的解决方案。（参见后文《金风：不想再冒进》）
        政策推手左走还是右走？
        风电大发展，得益于政策支持，这是不言而喻的。《可再生能源法》中规定设立可再生能源基金，据悉，基金的主要作用就是补贴风电，因为同样作为可再生能源的太阳能发电还远不及风电的规模。
        但有些政策却“好心办了坏事”。
        比如，国家相关部门曾经提出要振兴装备制造业，便鼓励一些风机制造企业与风电场捆绑，互相扶持。“初衷很好，却无形中限制了市场的有序发展。并提出‘风电设备国产化率要超过70%’，种种条件累计，只能那几家企业胜出，外企则更难。每次特许权招投标前都要召开碰头会，这也不难解释为什么有几家总是中标了。”上述外企驻华代表抱怨道。
        70%这个事情的原委是这样的，2005年，我国颁布的《国家发展改革委关于风电建设管理有关要求的通知》规定：“风电设备国产化率要达到70%以上，不满足设备国产化率要求的风电场不允许建设。”但今年年初，国家能源局新能源司副司长史立山正式对外确认，国家确实已经取消了这一规定。也就意味着放开了对外企的限制。
        “还有税收政策，反倒促成了局部地区的保护主义。”对于税收，一度成为业内人士必讲的话题。
        按照规定，在某地建设风电场，地方政府就会提出“资源换市场、市场促发展”的思路，意思就是说，要求风电开发企业优先使用本地生产的风电机组，或者直接与设备制造厂家捆绑引入，因为只有在当地设立制造企业或者某大型制造企业分厂，税收才能留给当地政府，这就在一定程度上形成了风电设备制造产业低水平重复建设的局面。
        “政策必须起到正确引导的作用，而不是一味助推，否则可能偏离方向。国家相关部门现在迫切要做的应该是，前期做风力资源的详细调查，分几个等级，在合适的地方建风场，把位置定下来，再完善风机进入的门槛资质等检验、测试的标准，叶片怎么检验，齿轮箱怎么检验，必须有标准。现在是系统没有建设起来，就大干起来了，形成了一片欣欣向荣的假象。”倪维斗说，“国家把装机定为衡量标准，而不是发电量，本身导向上就有问题。”
        某风电业内人士也持相同的观点，他说：“很多规定比较死板，比如95%的可利用率是对于机器质量的主要指标。可利用率怎么计算的？一年8760个小时，在这些小时中，比如有3000小时的风是可以使风机运转的，这3000小时中风机必须有95%的时间是运转的。这里面就有缺陷，风力发电靠风吃饭，现在有一个问题，风大的时候风机坏了怎么办。所以衡量的标准应该是发电量和赚了多少钱，而不是可利用率是多少，装机的增速有多大。”
        因此，在单纯追求片面指标的情况下，国家越想推动国产风机的发展，企业反倒只在这个框架下拼命追求装机，增加量而忽略了质。“这是一连串的问题，就像蝴蝶效应一样，不知道在哪个环节出了小问题就影响到整个风电产业，所以做风电，必须要有忧患意识。”