提高产品质量主要集中于寻找一 些方法，来降低厚度和平直度 公差，提高表面的质量。另外，必 须增加轧机灵活性，满足对产品品 种日益增长的需求，同时，高生产 率 (产量和生产能力) 是在全球经济 中保持竞争力的一个先决条件。 从自动化角度来看，这些需求可通 过下列具体要求实现：
        ■可靠和现代化的自动控制系统
        ■可靠的传感器和执行机构
        ■自适应调整模型用于编制轧制表1) 和预设定计算■先进的技术控制解决方案
        ■直观可视化、运行与诊断系统和 概念
        为实现上述目标，使用了数学模型 来计算轧制表和轧机的预设定计算 (见图 1 )。根据卷材和轧辊数据， 轧制表使用压下量和张力表预测工 艺过程，压下量和张力表来自经验 和数学分模型。模型主要由四部分 组成：材料的加工硬化曲线 (流动应 力模型)、辊缝摩擦模型、辊缝模型 (提供轧制载荷、驱动扭矩、前滑 和卷材温度) 以及轧机模型 (提供卷 材平直度执行机构和辊隙位置参照 数据)。

        在每个轧制道次过程中，收集并筛 选测量值，与相应的预测值进行对 比。然后计算出自适应参数，使预 测值与测量值一致。
        轧制模型由一套分模型组成， 分 模型紧密相连，主要以物理原理为 根据。
        主要分模型如下：
        ■轧制表安排 (计算道次数以及相关 卷材厚度分配)
        ■预设定 (计算所有必须的预设值)
        ■自适应模型 (通过测量改变模型) 每个卷材都会生成调整和适应报 告，并报告储存于数据库内，用于 进一步分析和离线微调模型。
        轧制表计算
        轧制表计算的任务根据给定的卷材 数据 (材料等级、带材宽度、起始和 最终厚度) 确定各个道次合适的压下 量。首先，从初始厚度开始正向计 算每个道次的最大压下量控制工程网版权所有，然后， 再从最终厚度反向计算每个道次的 最大压下量控制工程网版权所有，确定最佳道次所在的 边界条件 (见图 2 )。然后，考虑到轧 机和常规操作极限所决定情况的边 界条件，努力找出接近所选标准的 压下路径，这是实现轧制时间最小 化的简单办法；或者让所有道次都 承受同样的轧机载荷，每个道次的 轧制时间可以简单地达到最小化。 上述标准操作极限系指根据产品分 组在表中确定的工艺过程边界条 件，它规定诸如第一道次和最后一 个道次的最大压下量、卷取张力等 参数。

        每个道次的压下量可根据几项标准 优化处理。与通过量或带材质量 (如 平直度和板材表面) 相关的标准有时 相互矛盾。轧制表的编制可以满足 压下量和压力限制的要求CONTROL ENGINEERING China版权所有，也可满 足压下量和力量趋势 (如每道次恒 定压下量或每个道次减少轧辊压力 等) 的要求。可以优化轧制表控制工程网版权所有，平衡 所有道次或机架所需的电机功率以 获得最大轧制速度。改变压下量或 张力分配，就可达到这样的目的。 为了满足运行要求，如从轧机某侧 装料和卸料CONTROL ENGINEERING China版权所有，可执行奇数或偶数轧 制道次数。也可在最终轧制道次配 置固定压下量。在一个道次轧制过 程中，比如中间厚度没有达到要求 或材料硬度比预计高时，可以重新 进行计算，修正后续道次的参数。 轧制表计算中的关键要素是以物理 定律为基础的辊缝模型。除了进口和出口厚度以及张力外CONTROL ENGINEERING China版权所有，此模型还 要求将材料的变形抗力以及轧辊和 卷材之间