“我们聚在一起，谈论项目如何运行，但最后却发现我们现在的运行方式与35年前完全相同。”福陆公司控制系统经理Mark Murphy在2015年艾默生全球用户大会上发表“工程需要打破常规”的讲话时说道。“那时候，我们用铅笔记录仪表规格，用钢笔和墨水画图。现在，我们虽然使用的是计算机，但采取的方法却是一样的。我们照搬上一个项目，使用相同的规格。我们使用新的工具，却在按照以前的方法开展工程。”
　　Murphy的团队想要另辟蹊径，通过采用现代技术提高效率。“我们回顾了最近的一个基层项目控制工程网版权所有，看看如何才能更好地完成。”他说。我们的团队评估了每个步骤、每项任务，发现在七个环节中，可以节省大量的时间和金钱：
　　·使用小型I/O接线盒和非易燃缆线；
　　·使用无线仪表，避免接线；
　　·减少远程仪表箱占地面积；
　　·无需回路图；
　　·批量购买变送器；
　　·批量组态变送器；
　　·利用覆盖整个工厂的无线网络，进行项目启动/调试。
　　降低接线成本
　　总安装成本包括材料成本和人工成本。“在加利福尼亚州南部，人工费非常昂贵，所以降低材料费用至关重要。”福陆公司控制系统经理Adrian Lee表示。
　　要想减少交叉接线和布线成本，需要使用光纤。“远程I/O能够从根本上减少缆线连接和相应的接线成本。”Lee说道。例如，使用常规方法，12CONTROL ENGINEERING China版权所有,500个I/O接线点需要350,000个端子和201,000个电线标记，每个需要15分钟，需要花费140万个工时。如果使用远程I/O，例如CHARM，就可以将端子减少至65,000个，标记减少至27,000个，节省大约1/6的时间。这不仅可以节省金钱，也可以缩短整个项目的工期。
　　优化接线盒的大小和数量是值得的。使用大量的小型接线盒，把它们安装在靠近仪表的位置CONTROL ENGINEERING China版权所有，然后用光纤连接，可以减少布线距离。以12CONTROL ENGINEERING China版权所有,500个I/O为例，使用48-CHARM接线盒而不是96-CHARM接线盒，成本会增加大约78.5万美元（或这部分DeltaV硬件成本增加大约10%），但是平均布线距离会从150英尺（45.72米）缩短到100英尺（30.48米），可以节省1,600万美元的接线人工成本和材料成本。
　　在美国北部，Division 2接线是最常见的，这种接线需要使用导线管，并且需要确保现场作业安全。在欧洲，本质安全（IS）标准比较常见，无需使用导线管，但是IS安全栅费用昂贵。非易燃性缆线无需使用导线管，无需安全栅控制工程网版权所有，无需现场作业，因而最大程度减少了总体安装成本。就该项目而言，Division 2接线将花费1.14亿美元，而非易燃性缆线只需4,200万美元。
　　“该项目中小型接线盒和非易燃性缆线的优势显而易见。”Lee说道。
　　最大化使用无线，最小化使用远程仪表箱
　　在无需冗余的DCS中（而不是SIS中），尽可能使用无线方式进行监测。”Murphy说道。“设备组件非常适合应用无线。您可以远程建立无线，然后将其安装就位，无需使用导线管或配线盘。”
　　在示例项目中，如果7,900个模拟量输入中有22%使用无线，需要在13个区域中安装35个网关，那么只需要花费350万美元。“但无线可以节省更多，净节省为180万美元。”Murphy说道。
　　远程仪表箱（RIE）每平方英尺的占地费用大约为600美元。Murphy的团队充分利用了现代硬件的稳健性、客户要求和加利福尼亚州南部温和的气候，去掉了5个RIE并增加了12个三面的百叶箱，净节省420万美元。
　　团队还发现他们可以通过将连接图变为回路图来消除回路图的需求，使用CHARM简化连接图，这样可净节省22控制工程网版权所有,000个工时，按照每个工时100美元计算，总共可节省220万美元。
　　批量购买和批量组态变送器
　　“与其为每个标签都绘制一张数据表，向罗斯蒙特提交7,000份文件，我们不如定义涵盖多个变送器的标准规格。”Murphy表示。例如，定义高压、中压、低压和温度“盒”，只需按照项目所需数量订购每种变送器，无需组态和标记。“每盒变送器共用一张数据表，可节省25%的工程费和50%的仓储费。”Murphy说，这样还能避免错发变送器，之后再紧急订购和进行更换的麻烦。
　　需要进行组态时，“目前最新的是1.0，自动组态2.0仍遥不可及。”Caltrol项目和自动化服务提案主管/SME Larry Lammers说道。“因而要使用通用无标签的变送器，三个标签位置需要协调与同步。”下面介绍一下方法。
　　首先，使用DeltaV批量导入为信道分配标签。然后，使用具有批量组态功能的AMS v13为每“盒”通用变送器的每个类型设置用户组态。“所有变送器共用一张数据表。”Lammers说道。确定要写入设备的参数，将一些非常具体的组态进行标准化。“充分利用当今大规格（例如，0-500 psi）变送器的高精度优势，并且最大程度减少用户组态。”Fluor发现，他们只需使用几百个模板就能完成整个项目。
　　接下来，在Excel中创建简单表格，将设备标签映射到用户组态中，并将文件导入DeltaV系统。再使用AMS v13批量传输工具，根据分配的标签名称，将用户组态映射到变送器中。标签名称的组态映射将激活。一些是真实的，一些是虚拟的，然后等待连接变送器。
　　将通用现场设备连接到CHARM，并与DeltaV Explorer中的设备进行匹配，这样将会自动感应HART设备和推送之前批量导入的标签名称。连接设备的标签名称与主动批量传输映射表相匹配时，AMS将会自动传输设备组态。
　　“据艾默生估计，采用这种方法后，仅变送器组态这一项就能节省80%的时间。”Lammers说道。“据我们估算，节省将不仅于此。”
　　精简调试
　　现在，我们可以使用工厂范围内的无线网来精简调试了。技术人员只需配备支持AMS   设备管理器客户SC的移动设备以及只限查看的DeltaV显示器，就能快速单独执行回路检查，无需面板操作员。
　　项目建议采用配有14个接入点的Cisco移动人工作业网络，每台设备成本为211,000美元。该项目将节省155,000美元的移动人工作业成本，通过加速项目启动，可赚取330万美元。
　　接线作为成本的最大构成，“对所有7个环节都采用这种改良方法后，我们将获得显著节约。”Murphy说道。“该项目的成本由原来的1.8亿美元降到了4,800万美元，节省了1.33亿美元。”