作为全球最大的工业气体生产商，Praxair公司常在主要客户地址所在处或其邻近地区建立工厂，以确保产品交付的顺畅。举例来说，该公司在全球所经营的40家制氢工厂和7套氢气管道系统，每天将为氢气炼油厂、化工厂、食品厂和其他大量使用工业气体的加工行业提供近十亿标准立方英尺的氢气。

        这种卫星式工厂确保了在任何情况下，Praxair公司都能向客户持续地供应产品。同时，通过对工厂设计进行标准化，使项目实施变得更加高效严格。Praxair的一家新工厂正是其中的代表。
        这家新工厂是一家日产量为200亿标准立方英尺的制氢工厂。工厂的运行具有高效率及长期可靠性。为了给附近的炼油厂供气，在规划和建造这个大型制氢工厂时，Praxair与控制系统制造商Emerson Process Management进行了首次合作，开发了集成SCADA架构的 DCS、，并最终研制出一种集成了SCADA结构的DeltaV现场自动化系统CONTROL ENGINEERING China版权所有，用于Praxair的工厂中，实现将过程控制细化到小型封装部件的扩展。
        此外，Praxair还雇用Emerson对新工厂进行调试和启动。这种在系统设计、建造、测试及项目实施上的协作方式，取得了很高的执行效率。这也得归功于对具有HART功能的现场设备的使用，在进行了充分准备、以工厂的高效和最小干扰运行为目标的操作和维护团队的协助下，实现了顺利启动。将来，这种方法将作为多项目运作的一种模型，实现工程、仪表、启动、运行和维护上的成本缩减。
        合作
        两家公司在这个项目上的合作，从FEED（前端工程和开发）阶段开始，一直贯穿了设计、建档、测试和实施的全过程。在产品和控制系统的同步开发过程中，每个项目团队的管理者同时也担当联络人。双方对项目范围进行了明确界定，并形成完整的交货清单。对规划和施工效率的重视，促进了现有及未来项目中的成本缩减。
        Praxair过程设计小组惯于记录自己的设计理念，以进行产品元件及施工方法的标准化www.cechina.cn，实现工厂建造的统一。例如，每间工厂都具有完全相同的接线方式。Emerson团队遵循这个例子，指定了标准控制系统元件和可重复的控制策略，使这种制氢工厂可以复制到世界上任何地方。
        FEED的开发约需要6个月，在此期间，两家公司密切合作，确定每个控制回路及每个I / O接点www.cechina.cn，从而在早期阶段便形成了初步的控制策略。具有争议的想法在联合会议上进行讨论解决，并以最佳实践为优先，以提高效率。在FEED开发结束阶段控制工程网版权所有，项目的界定已经明确，Emerson团队也获得了所需的用于建立和规划控制系统的关于生产过程的所有信息。
        新工厂中的DCS接口必须符合Praxair的图形标准所要求的外形和感觉。当这些与DeltaV屏幕相结合，工厂操作员和维护人员便能容易地对图形进行辨认。在控制系统中集成AMS 设备管理组合：智能设备管理系统，能方便地访问智能现场设备和它们所产生的诊断信息，降低预测性维护的费用。
        Praxair很赞赏的一项设计开发，就是是远程仪表外壳（RIE），它实现了所有控制系统面板在完整有线外壳中的构建和组装。 RIE可以在工厂中进行制造和测试，然后运输到施工现场，无需拆卸，也不必承担在现场曾发生故障的风险。异地制造和测试RIE，避免拆卸和重新组装，可节省六周的时间。RIE还减少了控制功能所需的空间。
        通过参与工厂验收测试（FAT），Praxair操作人员便能熟练掌握DCS并协助对其他员工进行指导。这样，在系统投入运行前，员工都接受了良好的培训。
        新工厂中的DCS接口必须符合Praxair的图形标准所要求的外形和感觉。当这些与DeltaV屏幕相结合，工厂操作员和维护人员便能容易地对图形进行辨认。
        调试和启动
        仪表调试和启动期间，由Emerson团队对维修人员进行额外的现场培训，使他们对将要负责的控制系统具备充分的了解。
        使用综合设备管理平台与现场仪表进行通信，可极大的节省设备配置。在调试过程中确认仪器校准和回路的完整性可能会极其耗费时间。然而，使用AMS技术，只需一个技术人员便可以直接从RIE上查询每一台现场设备，确保该设备已连机并确认设备功能，并且无需打开仪表外壳或检视I/O柜便能转移到另一台设备。这样，每条回路的完整性在几分钟内便能得到核实。此外，工厂中每一台设备的校准记录都存入AMS数据库，供技术人员在后续故障诊断和预测性维护时使用。
        随着所有现场设备按预期正常运行以及控制系统的自动运行，启动轻松顺利地完成。如此，工厂也提早投入了生产。
        预测性维护
        预测性维护不仅能节省费用，也有利于维持设备可靠性。通过资产管理应用，可访问智能现场设备和集成到DCS中的第三方软件包所生成诊断数据，从而增强这种性能。每台设备的运行状况以及各种性能特点可通过AMS软件轻松获得。这些信息有助于避免进行某些元件意外故障时的被动维护，这种被动维护是高可靠性工厂所不允许的。
        通过充分利用现有的设备数据，维修人员能够较准确地对仪器或控制阀进行必要维修或更换的时间间隔进行预测，以确保其能持续正常运行。在某些情况下CONTROL ENGINEERING China版权所有，需要立即采取措施，以保持过程的运行，但服务工作通常可以推迟到下一次定期停机维护。届时，可以用上所有必要的维修配件，由配备了适当工具和知识的技术人员实施安全、高效和正确的维修。
        如今，在Whiting工厂项目中开发并得到证明的所有方法和标准被应用于其他领域，不仅能节约时间，还能提供Praxair所要求的高效率设计和施工。