17人死亡、46人受伤的事故（截至2月29日），再次将化工行业安全生产问题拉到了火架上。
　　2月28日9时30分左右，发生在河北省赵县河北克尔化工有限公司一号车间的爆炸事故。河北克尔化工厂是一家民营企业，投产约两年www.cechina.cn，2011年曾发生过一起火灾，但并未造成人员伤亡。
　　有报道指出，据石家庄市公安局副局长程蔚青介绍控制工程网版权所有，河北克尔化工厂是专业生产农药以及其他化工产品的企业，主要产品有硫酸铵、硝酸胍、硝基胍等。此次爆炸物主要为硝酸胍和其他尚未明确物。抢救现场还残存有部分浓硫酸，有一定的危险性，但可排除有害气体扩散的危险。
　　中国石油和化学工业联合会常务副会长李寿生在去年康菲漏油事故发生时曾表示，“石化行业的生产安全要年年讲，月月讲，天天讲。”
　　“安全生产问题每个行业都有，只不过是化工行业近两年来问题比较突出而已。但也不能因此谈化色变，否定行业的贡献。”一业内人士向记者表示。
　　装备是“硬伤”
　　实际上，就在该事故发生前的2月16日，国家安全生产监督管理总局监管三司将化工行业的10多个专业协会负责人召集起来，深入交流各自行业的安全生产问题。
　　安监总局监管三司司长王浩水指出，装备、管理经验和人员素质水平较低是制约化工行业安全生产的三大难题，也是导致行业安全事故发生的主要原因。
　　根据国家安监总局事故查询系统显示，2011年全国氮肥行业仅发生一起安全生产事故，但安全装置不符合要求已经成为行业目前最大的安全隐患。
　　据中国氮肥工业协会介绍，当前氮肥装置存在多个安全隐患。首先，部分企业的装置水平不高，尤其是一些老企业自动化改造进度缓慢，其安全设置标准也较低。其次，有的企业可燃、有毒气体泄漏检测报警器安装数量不足，或者安装位置不符合要求；部分企业生产装置的检测报警信号只是就地报警，而未能发送至操作人员常驻的控制室、现场操作室。再其次，部分企业在采取正压通风措施方面还存在一定的问题，其正压通风吸风口的位置处在火灾爆炸危险区域内，尤其是压缩机滑环室的正压通风，不能保证吸入的是新鲜空气。
　　与此同时，目前安全管理等方面经验的不足，也是化工行业普遍存在的问题。
　　据了解，2011年6月，江苏安邦电化有限公司因设备故障发生氯气液化器跑氯事故。虽然事故直接原因是设备缺陷导致循环水系统故障，但造成事故的原因还有：处置失当www.cechina.cn，致使氯气大量泄漏；管理存在缺陷，导致未能及时发现氯气漏入循环水系统这一异常情况；企业应急管理存在缺陷，对异常情况下的处置程序不够明确。
　　安全培训缺位
　　从已发生的各种事故原因分析，很多都将矛头指向了“人”。目前各行业存在的最核心的安全隐患是培训不到位导致员工安全知识缺乏，不能正确处理各种突发状况。
　　行业专家表示，化工行业安全培训比较乱。企业的安全宣教培训工作力度不够，许多企业都搞安全培训，钱是花了，但大多流于形式，根本没严格按有关法规对学时、内容、考试的要求来执行，因此，这种培训实效性很差。安全培训机构鱼龙混杂，资质不一，培训效果不能保证。
　　记者曾在2009~2010年走访多家业内知名化工企业，总体感觉是大企业装备、人员培训比较好，而一些中小企业在安全生产上的投入比较有限，对生产人员的培训也是走走形式。
　　业内人士指出，目前氟化工行业缺少安全生产的通报及交流，同类型事故重复发生较多。员工及管理人员对氟化工生产的特性不清楚，对处理事故的措施以及一旦发生事故后的救护知识不清楚，往往延误了最佳救护时间。
　　江苏某企业在2010年由于员工不了解氟化工安全知识www.cechina.cn，夜班违规偷排生产残液，造成相邻企业员工中毒；2010年一家氟化工企业发生四氟乙烯管道爆炸，该企业在处理六氟丙烯残液过程中由于操作不当，造成员工吸入剧毒气体，又因对安全知识掌握不够，抢救不及时，导致死亡。
　　中国石化联合会副秘书长兼中国电石工业协会秘书长孙伟善介绍，2011年5月30日，牡丹江日达化工厂电石车间发生爆炸，造成5人死亡1人重伤的重大安全事故。造成此次事故的主要原因就是操作人员没有按操作规程，在正常开炉的情况下开启和堵塞观察孔，导致电石反应热大量喷出，发生事故。
　　一些行业协会分析指出，企业员工安全知识缺乏的原因主要是行业人员的培养速度跟不上行业发展速度，造成管理人员和技术人员以及操作工、维修工，特别是仪表工经验不足，增加了不安全因素。另外，某些企业缺乏严格的安全培训制度，对招聘的新员工进行简单口头教育后，即让其上岗工作，未就危险化学品的性能与毒害、防范和处理突发事故等方面进行安全教育。
　　相关报道 石化行业多管齐下推进节能减排
　　2月27日正式发布的《工业节能“十二五”规划》（简称《规划》）提出，截至2015年，石化行业的单位工业增加值能耗比2010年下降20%。业内人士表示，为确保完成上述目标，相关部门将采取多种措施。
　　根据测算，目前我国原油加工、乙烯、合成氨、烧碱、纯碱、电石、黄磷等产品的平均能耗与国际先进水平的差距约5%~15%。
　　为推动石化行业实现降低能耗的目标，有关部门将采取多方面措施，主要包括以下几个方面：
　　一是从源头上控制高耗能、高耗水、高排放等行业发展，淘汰高耗能的黄磷、电石、氮肥、烧碱等行业的落后产能，从严布局高耗水、高耗能、高排放的煤化工项目。
　　二是利用技术进步推动节能减排，包括油品质量升级、推广清洁生产与节能节水工艺、探寻温室气体减排路径，开发二氧化碳捕捉、封存、综合利用技术和装备，并推广应用等。
　　三是通过完善管理促进节能减排，包括建立和完善石化化工行业节能减排指标体系、检测体系和考核体系，推动化工园区按照产业集聚、能源梯次利用、排放集中治理的标准规范进行建设等。
　　业内人士表示，政府和主管部门对石化行业的结构调整目标非常明确，要在“十二五”期间以各类约束性指标逐步淘汰落后和高耗能产能，并大力发展高端石化。
　　此前，我国化工产业结构不尽合理，主要表现为部分大宗化工产品产能过剩严重，产业集中度低，区域布局不合理，高端产品自给率低，上游资源对外依存度高，这些负面因素不仅导致能源使用效率低下，也导致化工企业业绩欠佳。
　　《规划》提出，今后将以提高石化产品附加值为重点，大力发展聚碳酸酯、聚甲醛、聚对苯二甲酸丁二醇酯、高强度高模量碳纤维、高性能聚四氟乙烯、丁基橡胶、乙丙橡胶、异戊橡胶等高端或专用石化产品，加强可再生树脂的研发和废塑料的回收利用，努力增加节能环保型丁苯橡胶、丁二烯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶的新产品、新牌号，积极推进节能型溶聚丁苯橡胶的应用。
　　专家指出，发展高附加值的高端化工是大势所趋，既有一定的市场需求支持，又容易得到政府的财税等政策扶持。因此，高端化工领域市场前景好、投资收益大控制工程网版权所有，但前期研究投入巨大，也存在一定风险，对此需要有充分估计。