目前，连铸工艺过程自动化达到了很高水平和获得越来越多的综合特性。研制完善的产品质量控制系统能充分发挥现有装置和设备潜能。
        奥钢联从80年代起就着手于连铸机自动化领域的研究，不断完善工艺过程控制系统、制造工艺过程模型和数据存储器等，这些措施明显改善了连铸坯质量。同时完成了其它一些重要研究。例如控制工程网版权所有，在操作人员的指令下出现了加快方案实施期限、改善系统可靠性和保证改造现有连铸机时高度灵活性的模拟方案。此外，网络和全球通讯数据传输领域的成就展示了为客户提供技术援助和服务的新的可能性。根据对钢坯和终产品质量增长的需求控制工程网版权所有，必须具备优化工艺过程的电脑程序系统。毫无疑问，АСУТП领域的新方案和其优化，以及质量控制系统中的新方案和这些系统联合成统一的生产规划综合体将有助于生产无缺陷钢坯。与此同时，采用数据存储器和复杂的数据评定方法确保深入了解工艺过程。
        本文分析了连铸机的几种自动化观点：新的工艺过程控制系统；数学模拟；质量数据存储器；“连铸机连接和浇铸”构想　；新的实施方案方法和为客户的有序服务。
        新的工艺过程控制系统
        例如控制工程网版权所有，调节结晶器内钢水量的工艺过程控制系统，其构成自动化控制的基础。应当区分奥钢联自动化控制工程网版权所有，技术和工艺领域的2种最新方案：“Моулд－鉴定”系统和钢锭锥度自动化调节系统。
        “Моулд－鉴定”系统保证更全面的信息CONTROL ENGINEERING China版权所有，在该信息基础上可以研制新的工艺方案和确定发出事故信号的临界值，从而保证工艺过程的高度稳定性。该系统的主要作用：结晶器温度和摆动机械的日常监测、防止漏钢；计算热流和摩擦。不同功能作用信息，以及结晶器内工艺过程条件状况被输送到主程序控制器内。弯月面，及钢锭和结晶器间缝隙浇铸粉末的有效应用决定着浇铸过程质量。锭壳表面和结晶器铜板之间的相互作用可以表示结晶器摩擦状况。摩擦力从数量上描述了浇铸过程中的浇铸粉末性能。
        钢锭锥度调节系统的设计目的在于减少沿其中心线的偏离。该系统旨在于利用厚度即时自动化系统的液压调节扇形段补偿钢锭软化区域的热收缩，这些扇形段成为整个拉锭动力系统的基础。
        除已经试验使用的这些扇形段机械结构和采用简单、稳定的作业液压设备外，必须具有可靠和稳定的自动化系统。缝隙形状规定值根据钢锭温度场状态导出，温度场则通过热状态监测模型和缝隙调节装置计算。规定的缝隙形状值不在钢锭温度场范围内。计算考虑到钢锭软化区域缝隙所在地和长度。
        数学模拟
        连铸是炼钢生产的最复杂过程之一。近几年来，世界各国为了以不同方式利用数学模型和数学模拟来描述炼钢工艺过程作出了不少努力。在一些领域获得了良好的模拟效果，这些模型经过了物理模拟和实际测量数据检验。近年来，在电脑功率快速增长的条件下研制出了越来越复杂的数学模型。完善后的模型然后可以用于有序控制工艺过程和对其优化。
        根据结晶器内新研制传送器的测量结果，获取了有关凝固过程的附加有效信息。首先www.cechina.cn，这将成为寻找新数学模拟方法的促进因素。奥钢联自动化领域的工作集中于采用改善钢水生产效果的最新数学模拟研究成果：即铸锭温度数学模型。该领域的下一步研究主要是模拟浇铸过程中夹杂和裂纹的形成。这些模拟将用于明确现有基于统计的缺陷预测系统。通过模拟获得的成果可以用于完善浇铸工艺和抑制缺陷形成。
        质量数据存储器系统
        1997年，钢水冶炼和连铸过程专门质量数据存储器由奥钢联研制成功，并应用于里采