随着精益思想不断地得以运用，精益词汇的定义也渐渐变得更清晰，更适应商业目标的需求。在一个双方接受的标准下，以下名词解释参考了丰田生产系统规范定义，具有权威性。
　　转变时间：最后一台配有旧刀具的正常运行的设备转换到第一台配有新刀具的运行良好的设备的全部时间。主要工作包括准备（进行转换的准备工作），更换（移除或更换设备刀具），定位（定位设备中的各个刀具）以及调试（初步检查控制工程网版权所有，机器改良，试运行）。一般情况下不用花费多大的成本就能将转变时间缩减50%－75%。
　　改善：对一项作业的持续、渐进性的改良，旨在以更低的浪费创造更大的价值。快速改善（Kaizen blitz）则是一种团队方法，迅速对流程进行分解重构，以提高效率。

　　诸如检验和返工这样来自于不稳健过程中的作业，并不创造价值。

　　变革：影响深远，意义重大的改进，旨在消除浪费（也称作“突破性改善”）；通常需要2～5天时间。
　　看板：在一个牵引系统中，指示生产或货物运输的信号工具。常见的看板形式包括一块空地、容器、指示卡片、空货架、电子指示板/灯、电子信号等。
　　出错保护：可以是任何一种预防错误的装置、方法或程序，在生产过程中起到预防错误

发生的作用。Poka-yoke装置专门设计为在错误成为缺陷前将其消除之用，主要着力于预防和检测，以避免误差影响下游，演变成缺陷。
　　浪费：所谓浪费指一切不能为产品带来价值的活动，必须尽力减少甚至消灭。浪费行为主要有8种：过量生产、等待、搬运、过程低效、库存、非必要动作、缺陷产品、无用的创造。
　　增值：任何提供可以销售给顾客的服务或产品的活动CONTROL ENGINEERING China版权所有，比如装配、上色、加工、成型、焊接、热处理等等。
　　非增值：任何不能为顾客提供服务或增加产品价值，同时消耗时间、空间、资源的活动。浪费行为即一种非增值行为，其他非增值活动还包括检查，测试、返工、质量审查。很多生产商认为以上这些工序应该属于VAwww.cechina.cn，进行这些工序不仅是顾客的需求同时也能避免产生差错。然而，顾客为何需要产品检查与测试？如果整个生产过程安全可靠没有差错，这些工序还有必要吗？减少甚至完全免去这些工序不但能够降低成本、缩减生产周期而且还能很好地满足顾客的需求。
　　标准化作业：为每项工作准确定义工作标准，规定周期时间、节拍时间（为了要求制造一个产品所需要的最长时间）、指定任务的工作顺序、为确保生产过程的最小库存。标准化作业不同于工作标准（指定任务每小时的工作量）。
　　瓶颈：资源的量低于或等同于市场需求，一年365天CONTROL ENGINEERING China版权所有，每周7天，每天24小时，每时每刻都被占用着。
　　非瓶颈：资源的量高于市场需求。同样每周7天，每天24小时都有需求，但并非每时每刻都在使用。
　　限量资源：介于瓶颈资源与非瓶颈资源之间的资源。该种资源可能在一段时间内成为过剩（非常规需求、意外停产、突发性资源短缺）。
　　现场（Gemba）：去到问题发生的所在地控制工程网版权所有，实地考察以便对问题有更全面地理解。解决问题的第一步是要通过对现场的个人观察、数据收集和分析，清楚而深刻地理解实际情况。解决问题的原则是千万不要理所当然地认定某些情况，而需清楚地了解现状，收集关于问题的第一手资料。
　　推行精益制造的过程中，获取精益名词的标准解释非常有必要，这样参与计划的每个人都能使用统一的标准化术语。
　　翻译：朱俭华

文章编号：070809
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