1 概述
    广州石化原油输油管道东起惠州港广石化码头，西至厂内原油罐区，输油管道全长170.5公里，其中海底管道（Φ610×14.3mm）长10.2公里CONTROL ENGINEERING China版权所有，陆地管道（Φ610×8mm）长160.3公里，设计年输油量达1200万吨。输油管道采用密闭输油工艺，全线分首站和末站两部分，并预设新圩和圆洲两个中间站，首站设为接卸油和输油的生产调度中心。控制系统采用了基于工业微机（IPC）和可编程控制器（PLC）的计算机数据采集与监控（SCADA）系统，实现对首站接卸油轮、12个5万m3原油罐、自备电站、新鲜水和循环水、污水处理、管网、泵房、消防流程和末站收球、原油进罐等流程的计算机监控。首站通过电话线拨号网络与末站进行数据交换，并通过末站连接到总厂信息管理系统（MIS）网络，向总厂传送有效的实时数据。

    2 系统结构和说明
    输油管道SCADA系统的首站、末站系统结构图如图1和图2所示。系统为二层结构：基于IPC的操作站层和基于A-B公司PLC的控制层。

操作站层通过以太网(Ethernet)相连，显示所有工艺流程、过程参数、趋势图、状态，监视主要设备运行状况和输油过程，实现生产过程的全部操作指令、运算，完成报警和各种管理报表的打印以及外部的数据交换。控制层由热备冗余处理器、远程I/O和过程I/O组成，同时通过冗余增强型数据总线（DH+）和操作站层相连，构成一个冗余控制器和网络的分散控制系统，对生产过程直接控制，执行所有来自操作层的开关操作和回路控制控制工程网版权所有，实现报警和联锁保护，确保输油工艺流程的安全。

    2.1 首站
    从图1可见，首站共有8台IPC、2套具有热备冗余的PLC-5/40处理器。1#~3#IPC为总控室监控机，其中2#IPC通过调制解调器(Modem)连接拨号网络。4#IPC为工程师工作站，用于PLC的组态编程。5#IPC通过串口连接雷达液位计 (RTG)系统，是SAAB公司雷达液位计罐区计量系统（RTG）专用微机控制工程网版权所有，显示原油罐的液位、温度、罐容和输油排量等参数。6#IPC为上海高创静水压液位测量系统（HTG）专用微机控制工程网版权所有，显示基于差压变送器的贮罐计量参数，如质量、液位、温度等。RTG和HTG组成罐区混合测量系统。7#~8#IPC为电站监控机，通过细缆、光纤和中继器(Repeator)接入以太网。
    1#和2#PLC是两套具有热备冗余系统的PLC-5/40处理器，1#PLC监控油系统，即原油罐区、工艺管网、泵房和电站等部分，带10个远程输入输出框架，并配置2个Prosoft公司的MCM通讯模块，分别连接卸油控制的过程I/O和RTG系统；2#PLC监控水系统，即氧化塘、新鲜水循环水、污水和消防等部分，带两个远程输入输出框架。首站一期工程建6个5万m3原油罐，共有开关量输入（DI）562点，开关量输出（DO）394点，模拟量输入（AI）162点，回路7个。二期工程增建6个5万m3原油罐CONTROL ENGINEERING China版权所有，有DI 36点，DO 30点www.cechina.cn，AI 24点。首站有卸船、输油、发球和倒罐等工艺流程。

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    2.2 末站
    从图2可见，末站共有5台IPC，2套具有热备冗余的PLC-5/40处理器。1#~3#IPC为末站监控机，其中2#IPC通过Modem与总厂MIS网相连。4#IPC为系统的拨号网络服务器，通过Modem连接拨号网络，实现首末站数据采集和交换。5#IPC为工程师工作站，用于PLC的组态编程。

    3#和4# PLC是两套具有热备冗余系统的PLC-5/40处理器，3# PLC监控末站收球和计量部分，带2个远程输入输出框架。4#PLC监控末站配套系统即末站罐区部分，带3个远程输入输出框架。末站共有DI 281点，DO 213点， AI 37点，回路2个，末站罐区信号经过格雷码转换接入系统。末站有进罐和收球等工艺流程。

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    3 系统硬件软件配置和应用开发
 
    3.1 硬件配置

    操作层：首末站IPC（除RTG微机为486DX/100外）都采用Intel Pentium/100CPU以上微机，内存32M，硬盘1.2G，20英寸彩色显示器，分辨率为1024×768，配2台24针高速汉字打印机。
    控制层：PLC采用美国 A-B公司PLC-5系