关键词：转炉　PCS7　Profibus   现场总线

　　马钢第三炼钢厂4#转炉工程采用了当今世界上先进的现场总线控制系统，即西门子公司的PCS7控制系统。其中仪控系统在马钢公司内率先采用了在冶金行业还较少使用的Profibus-PA总线技术，彻底改变了传统的测控模式，使整个仪控系统的技术档次跻身于国际先进水平。

　　在其二级控制系统采用了西门子PCS7系列PLC，下挂Profibus-DP网，并通过DP/PA Link(链接器)将总线仪控设备接入工业控制网络控制工程网版权所有，真正实现了"集中管理，分散控制"的目的。同时全数字化通信模式的抗干扰能力强、测量控制精确度高，借助数字双向传输的特点和先进的设备管理软件，可实现参数远程给定www.cechina.cn，采集丰富的仪表信息，有利设备故障诊断，改善管理状况。过程控制级由二级计算机构成，通过工业以太网与基础级PLC相连，并依靠控制模型和数据库对一级控制系统实施指导、管理和跟踪。该系统将仪控、电控合为一体，它是具有工厂集成化概念的开放型的工业控制系统。

　　一 系统组成

　　基础级采用一套PCS7 PLC作为铸机的控制器，其CPU类型是AS

416-2DP，并带有通信功能，可与扩展单元的IM-153、IM-157通信卡以及变频器通过Profibus-DP控制网相联，其中扩展单元采用ET-200M和链接器作为子站。控制软件为STEP 7，并集成西门子过程设备管理软件PDM。控制级采用西门子工控机作为监控站，与PLC通过快速工业以太网(基于TCP/IP协议)连接CONTROL ENGINEERING China版权所有，系统运行西门子公司基于Windows 2000的PCS7全集成软件。

　　1. 硬件构成

　　图1仅给出了系统与仪表相关的配置。

　　其中PC1为上位机监控站，ET200为电控系统的远程站。链接器为PCS7的从站之一，同时又是现场总线仪控设备的PA主站，由网络部件耦合器(Coupler)实现所有Profibus-PA总线现场仪表与DP总线的链接控制工程网版权所有，在传输更多检测、控制信息的同时亦可获取总线设备自诊断信息。整个控制系统中，仪控系统除了和电控公用的操作站以及相应的一次检测元件外，仅有一个现场控制箱。

　　2. 软件配置

　　操作站软件为PCS7软件，网络平台为Windows 2000，PCS7自带数据库，并提供监控画面和PLC组态工具。PCS7内含组态软件为STEP7及西门子过程设备管理软件PDM。

　　操作站主要是在用户和所有系统功能之间提供一个人机界面，各类人员可通过操作站访问各自权限范围内的系统资源。例如：通过操作员可以调出过程显示画面，观察到过程回路的参数、状态、趋势和报警情况，实现对过程回路的操作和参数的调整。过程工程师可以组态过程和显示画面和过程控制数据库，进行其他各种组态工作。软件工程师可以进入软件开发环境，编写、调试和执行用户的应用程序。

　　系统维护人员可观察到系统各个设备的工作状况，并对这些设备进行诊断操作。

　　二 系统功能

　　4#转炉系统工程所有设备的电气传动和仪表控制全部采用集中控制、集中监视的方式，实现以PLC为中心的基础自动化控制。

　　1. 生产流程分布

　　(1)主原料系统

　　铁水倒罐站；废钢供应。

　　(2)副原料系统

　　熔剂上料(1#皮带机～5#皮带机)；熔剂加料(4#转炉本体)。

　　(3)铁合金系统

　　转炉铁合金供应、加料。

　　(4)4#转炉及辅助设施

　　转炉本体；底吹系统；顶吹氧气和溅渣护炉；转炉和氧枪冷却水；活动烟罩与炉口烟道之间的水封；活动烟罩、氧枪口、加料口的冷却水；氮封系统；炉下车辆。

　　(5)4#吹氩站

　　合金加料；顶吹氧气、氩气；底吹氩气。

　　2. 顶吹信号显示与自动调控

　　a. 信号显示与调控

　　氧气总管调压阀阀前(气源)压力指示、记录；氧气紧急切断阀开/关状态指示与联锁；氧气总管调压阀阀后压力指示、记录、调节；氧气总管压力调节阀阀位显示；氧气支管流量指示、记录、调节、补正计算；氧气支管流量调节阀阀位显示；氧气支管切断阀阀后(吹氧管入口)压力指示、记录；氧气支管切断阀阀位显示；累计一炉钢水用氧量：4000Nm3/炉；累计一炉吹氧时间。

　　b. 报警及联锁

　　氧气气源压力低限值报警；氧气气源压力低-低值(LL)报警及联锁控制(与氧枪升降装置联锁)；氧气支管入口压力低限报警；氧气支管入口压力低-低值报警及联锁(与氧枪升降装置联锁)；氧气支管流量低限报警；氧气支管流量低-低值报警及联锁；快速提枪并关闭支管切断阀。

　　3. 底吹信号显示与自动调控

　　底吹信号显示、自动调控、报警及联锁控制工程网版权所有，与顶吹基本相同。

　　4. 过程现场总线配置

　　仪控系统全部通过Profibus-PA现场总线方式完成检测与控制。