汽车生产过程中停工期造成的浪费是非常高昂的。必须尽可能的快速、平稳地改变基础设施。位于德国慕尼黑的宝马汽车装配车间已将WAGO的现场总线应用到新的传输系统上。

　　传输技术在总线连接上有特殊的要求。在各个小组中，大量的I/O（输入/输出）被分布在几千公里的范围内。产品的变化产生了新的结构，在费用方面，使用最适宜的标准现场总线节点几乎是不可能的。位于慕尼黑的宝马公司反映：近几年来WAGO-I/O-SYSTEM系统一直监控着车身厂的各个采集点。

　　宝马公司的重大事件——即所谓的“Vierzylinder”（四缸）是慕尼黑的一个里程碑。从1922年起，总部的生产（尽管现在是世界范围内的）已经被确定了地点。

　　就在这——Olympiapark——制造了宝马公司三个新的系列产品。工人们竭尽全力地工作，致 使每年包括豪华型、简洁型以及不同款式在内的170,000多辆汽车驶离工厂，而且车型也在不断地增加。

　　由于工厂坐落于慕尼黑的一个居民区的中部无法扩大生产面积，有效地利用空间

　　生产装配中，不同的车型要通过相同的或是不同的工作站。如果需要的话，对于加速处理时，还要有附加的服务站，用来随机检测质量控制的进程。因此CONTROL ENGINEERING China版权所有，传输路径与其说是从生产 起点发出的一条直线，不如说是一个网络。这个网络不断地被适用到新的或是不同类型的产品中去。

　　在主要车间里，宝马公司使用一种悬轨装置，它可以确认点并且很容易地举起齿轮。一部高架的单轨系统支撑了不同部分以及车身。每一部悬挂的传输设备都有它自己的电气传动装置。大约15公里长的导轨在不同的水平面上用于安装齿轮。工作站建在地面，但有一部分是在导轨的上方。

　　每辆车上身都有一套读/写系统，它们将直接读出在信息到PLC上，以便于控制每一部车辆的行程。到1996年www.cechina.cn，有关现代化流程，即现场与PLC的数据传输，已经推陈出新到了使用现场总线技术的水平。自从Interbus被用于部分产品之后，它也开始应用于传输技术。然而，现场总线的连接，也导致了很多困难。

　　面临的事实是：只能处理二进制的信号，而I/O(输入/输出)信号却要传送很长的距离。大约200个点为一组，由一带有分支和一个不带分支的气动划道组成控制工程网版权所有，需要24V电压控制8个输入、2个输出，对于24V～230V之间的电压，则需要控制更多的I/O（输入/输出）点。标准现场总线节点具有固定数量的I/O（输入/输出）点并且仅有一个触点电压，这将会造成很大数量的无用夹持单元，或是相当复杂的接线方式。

　　解决以上问题的有效方法，就是进行基础结构的改造。负责主要车间传输设备设计工作的迈克尔·菲利普先生说道：“在这个厂房里，恰当地使用每一个小空间，都是绝对必要的。我们不能因为将要生产一种新的车型，而停掉所有的生产线。”

　　现在，要做的就是将基础结构中小的步骤做一些改变。所以www.cechina.cn，在新的总线节点上，按照要求增加一些I/O（输入/输出）将不会导致任何问题。问题是必须找到合适的I/O（输入/输出）系统。

　　经过调查，菲利普先生发现，WAGO公司的I/O（输入/输出）系统可以非常恰当地解决这个问题。在宝马公司，WAGO的笼式弹簧连接的轨装式接线端子已经证实了它的价值。这也是为什么在那个时候，宝马公司“钟情”于这个I/O（输入/输出）系统的原因。迈克尔·菲利普先生说：“使用弹簧式连接可以抛开任何疑虑，所以www.cechina.cn，WAGO产品本身就是它自己的代言人。”为了尽快解决问题，技术人员很快就安排了一项测试，不久CONTROL ENGINEERING China版权所有，就证实了它与现有控制系统的兼容性。在实验室，WAGO公司的I/O（输入/输出）系统还通过了一项长达4周的耐力测试，这为标准安装铺平了道路。试验完成后仅3个月，即开始了安装。WAGO公司的I/O（输入/输出）系统征服了宝马公司的每一个人。此后，任何变动都非常简单。从那时起，系统一直正常运行，没有出现任何问题，而且每一个节点的扩展都可以很容易地完成。

　　迈克尔·菲利普先生说：“当由于产品的改变而必须增加输入/输出点时，我们只要在节点上增加几片模块就可以了。”另外，WAGO公司的正面进线式接线技术，使分配板可以固定在一个很小的地方。

　　　在宝马公司，用于安装引擎罩、车厢的车间也使用了WAGO公司的I/O（输入/输出）系统。在这狭小的空间里，要求设计工程师要有相当的技巧。在组装线旁边，没有