汽车生产过程中停工期造成的浪费是非常高昂的。必须尽可能的快速、平稳地改变基础设施。位于德国慕尼黑的宝马汽车装配车间已将WAGO的现场总线应用到新的传输系统上。
传输技术在总线连接上有特殊的要求。在各个小组中,大量的I/O(输入/输出)被分布在几千公里的范围内。产品的变化产生了新的结构www.cechina.cn,在费用方面,使用最适宜的标准现场总线节点几乎是不可能的。位于慕尼黑的宝马公司反映:近几年来WAGO-I/O-SYSTEM系统一直监控着车身厂的各个采集点。
宝马公司的重大事件——即所谓的“Vierzylinder”(四缸)是慕尼黑的一个里程碑。从1922年起,总部的生产(尽管现在是世界范围内的)已经被确定了地点。
就在这——Olympiapark——制造了宝马公司三个新的系列产品。工人们竭尽全力地工作,致 使每年包括豪华型、简洁型以及不同款式在内的170,000多辆汽车驶离工厂,而且车型也在不断地增加。
由于工厂坐落于慕尼黑的一个居民区的中部无法扩大生产面积,有效地利用空间
生产装配中,不同的车型要通过相同的或是不同的工作站。如果需要的话,对于加速处理时,还要有附加的服务站,用来随机检测质量控制的进程。因此,传输路径与其说是从生产 起点发出的一条直线,不如说是一个网络。这个网络不断地被适用到新的或是不同类型的产品中去。
在主要车间里,宝马公司使用一种悬轨装置,它可以确认点并且很容易地举起齿轮。一部高架的单轨系统支撑了不同部分以及车身。每一部悬挂的传输设备都有它自己的电气传动装置。大约15公里长的导轨在不同的水平面上用于安装齿轮。工作站建在地面,但有一部分是在导轨的上方。
每辆车上身都有一套读/写系统,它们将直接读出在信息到PLC上,以便于控制每一部车辆的行程。到1996年,有关现代化流程,即现场与PLC的数据传输,已经推陈出新到了使用现场总线技术的水平。自从Interbus被用于部分产品之后,它也开始应用于传输技术。然而,现场总线的连接,也导致了很多困难。
面临的事实是:只能处理二进制的信号,而I/O(输入/输出)信号却要传送很长的距离。大约200个点为一组,由一带有分支和一个不带分支的气动划道组成,需要24V电压控制8个输入、2个输出控制工程网版权所有,对于24V~230V之间的电压,则需要控制更多的I/O(输入/输出)点。标准现场总线节点具有固定数量的I/O(输入/输出)点并且仅有一个触点电压,这将会造成很大数量的无用夹持单元,或是相当复杂的接线方式。
解决以上问题的有效方法,就是进行基础结构的改造。负责主要车间传输设备设计工作的迈克尔·菲利普先生说道:“在这个厂房里,恰当地使用每一个小空间,都是绝对必要的。我们不能因为将要生产一种新的车型,而停掉所有的生产线。”
现在,要做的就是将基础结构中小的步骤做一些改变。所以控制工程网版权所有,在新的总线节点上,按照要求增加一些I/O(输入/输出)将不会导致任何问题。问题是必须找到合适的I/O(输入/输出)系统。
经过调查www.cechina.cn,菲利普先生发现,WAGO公司的I/O(输入/输出)系统可以非常恰当地解决这个问题。在宝马公司,WAGO的笼式弹簧连接的轨装式接线端子已经证实了它的价值。这也是为什么在那个时候,宝马公司“钟情”于这个I/O(输入/输出)系统的原因。迈克尔·菲利普先生说:“使用弹簧式连接可以抛开任何疑虑,所以控制工程网版权所有,WAGO产品本身就是它自己的代言人。”为了尽快解决问题www.cechina.cn,技术人员很快就安排了一项测试,不久,就证实了它与现有控制系统的兼容性。在实验室,WAGO公司的I/O(输入/输出)系统还通过了一项长达4周的耐力测试,这为标准安装铺平了道路。试验完成后仅3个月,即开始了安装。WAGO公司的I/O(输入/输出)系统征服了宝马公司的每一个人。此后,任何变动都非常简单。从那时起,系统一直正常运行,没有出现任何问题,而且每一个节点的扩展都可以很容易地完成。
迈克尔·菲利普先生说:“当由于产品的改变而必须增加输入/输出点时,我们只要在节点上增加几片模块就可以了。”另外,WAGO公司的正面进线式接线技术,使分配板可以固定在一个很小的地方。
在宝马公司,用于安装引擎罩、车厢的车间也使用了WAGO公司的I/O(输入/输出)系统。在这狭小的空间里,要求设计工程师要有相当的技巧。在组装线旁边,没有